尼龍9種常見的注塑缺陷成因及解決方案：      1.縮癟、縮水、縮痕
      由塑膠體積收縮產(chǎn)生，常見于局部肉厚區(qū)域，如加強(qiáng)筋或柱腳與面交接區(qū)域。
      A．注射壓力、保壓壓力不足、塑膠熔體補(bǔ)縮不足，一般情況下：注射分段進(jìn)行，先高壓高速充填95%左右，再低壓低速將產(chǎn)品充滿，然后再保壓。
     B．保壓壓力保持時(shí)間不足，塑膠熔體補(bǔ)縮不足，同時(shí)也容易造成回流
      C．注射速度過慢，塑膠熔體補(bǔ)縮不足。
     D．注射量不足。
      E．料溫、模溫偏高，冷卻慢，塑膠冷卻收縮完全后而產(chǎn)生收縮下陷。
      F．流道、澆口尺寸偏小,壓力損失增大,同時(shí)澆口凝固太早，補(bǔ)縮不良。
      H．局部肉太厚。
       I．注塑機(jī)的CUSHIONVOLUME不足或止逆閥動(dòng)作不暢時(shí)，產(chǎn)品壁厚不均勻也會(huì)產(chǎn)生縮水，產(chǎn)品表面有波浪現(xiàn)象。
      2.粘模、澆口斷
     A．拋光不良。
     B．脫模斜度不夠。
     C．筋多、倒扣。需有良好的脫模斜度。
     D．頂針數(shù)量不足。頂出速度過快。頂出未進(jìn)行延遲，導(dǎo)致抽真空粘模。
     E．過充、過保壓。或由射膠轉(zhuǎn)換為保壓太慢，導(dǎo)致充填過度，脹模而粘模或澆口脹死。
     F．改善冷卻。避免局部模溫太高，導(dǎo)致收縮不均，而粘模或澆口斷。
     G．粘定模的情況下，可通過設(shè)定定模溫度高于或低于動(dòng)模溫度來改善。
     3.流痕
      A．主要為有花紋的產(chǎn)品，或產(chǎn)品結(jié)構(gòu)特殊，料流經(jīng)此處時(shí)產(chǎn)生突變，而使產(chǎn)品表面產(chǎn)生料流痕。在注射時(shí)主要通過調(diào)整注塑工藝，采用分級(jí)多段注射，在此處的位置確定是最關(guān)鍵的一步，找準(zhǔn)射出途經(jīng)該處的位置后，急降壓力及速度，以避免原料在此處流動(dòng)過急，從而使其在此處平緩流動(dòng)，過后再高速高壓將產(chǎn)品注滿。
     B．殘留于注塑機(jī)噴嘴前端的冷材料，若直接進(jìn)入型腔內(nèi)，將造成流痕。射出時(shí)需注意分級(jí)設(shè)置，一級(jí)注射低壓低速，將冷料控制在流道內(nèi)。
     C．塑膠熔體溫度低，則粘度增大而發(fā)生流痕。
     D．模溫低則奪走大量的塑膠熔體熱量，使塑膠熔體溫度下降，粘度增大而發(fā)生流痕。
     E．射出速度過慢，填充過程塑膠熔體溫度降低增多，粘度增大而發(fā)生流痕。
     4.變形
     A．肉厚不均、冷卻不均。塑膠的冷卻速度不一樣，冷卻快的地方收縮小、冷卻慢的地方收縮大，從而發(fā)生變形。
     B．料溫高（不易冷卻），收縮大，從而變形大。
     C．射出壓力大，保壓壓力大，導(dǎo)致產(chǎn)品內(nèi)部的分子鏈排向僵硬（在壓力作用下，被強(qiáng)制排列），這種非自然排向狀態(tài)，使產(chǎn)品在出模后，因分子鏈的排向要趨于自然狀態(tài)，導(dǎo)致產(chǎn)品收縮變形。
     D．不同的材料制件在被強(qiáng)制熔合后，因材料的收縮率不一樣，導(dǎo)致產(chǎn)品在熔接處產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力，從而導(dǎo)致產(chǎn)品變形，嚴(yán)重情況會(huì)產(chǎn)生不規(guī)則裂縫。
     E．材料相同，則應(yīng)力相對較小。另外，制件在預(yù)熱后，再進(jìn)行熔合，應(yīng)力也會(huì)降低。     5.冷料紋
     A．一段射出壓力太小，導(dǎo)致一段注射時(shí)，并未將冷料控制在流道內(nèi)，而使其在二級(jí)注射時(shí)流入到產(chǎn)品表面；
     B．一段速度過慢或過快，也會(huì)導(dǎo)致上述現(xiàn)象的發(fā)生；
     C．一段射出結(jié)束位置太大，導(dǎo)致冷料并未打完就進(jìn)行了二段注射，這就導(dǎo)致高壓高速下，冷料進(jìn)入到模型腔內(nèi)(反之，位置太小的話，在澆口邊產(chǎn)生水波紋）；
     D．模溫或噴咀溫度過低,導(dǎo)致冷料；
     E．冷料穴（流道）太小;設(shè)計(jì)不合理。
     6.燒焦
     A．困氣區(qū)域（殼體）加強(qiáng)排氣，使空氣及時(shí)排出。
     B．降低注射壓力，但應(yīng)注意壓力下降后注射速度隨之減慢，容易造成流痕及熔接痕惡化。
     C．采用多段控制填充，在成型過程末端采用多段減速方式以利氣體排出。高壓高速充填后，迅速轉(zhuǎn)低壓低速將產(chǎn)品充滿。
     D．采用真空泵抽取型腔內(nèi)的空氣，使型腔在真空狀態(tài)下填充。
     E．清理排氣槽,防止堵塞。
     F．澆口太細(xì)或太長，導(dǎo)致塑膠降解。
     G．原料受熱時(shí)間過長，加熱溫度過高，導(dǎo)致原料高溫分解。
     7.飛邊、毛邊、批鋒
     A．高壓高速射出，導(dǎo)致模具彈性變形，分型面產(chǎn)生縫隙而使產(chǎn)品產(chǎn)生飛邊，采用二級(jí)注射，先高壓高速再低壓低速注射，以達(dá)到低壓時(shí)，模具彈性回縮的目的，消除飛邊；
     B．鎖模力不足，射入型腔的高壓塑膠使分模面或鑲件配合面產(chǎn)生間隙，塑料熔體溢進(jìn)此間隙。
     C．異物附著分模面，導(dǎo)致合模有間隙。
     D．澆口盡量不要太靠近鑲件/嵌件。
     8.熔接縫
     A．減少澆口數(shù)量。
    B．在熔合部附近增設(shè)材料溢料井，將熔合線移至溢料井，然后再將其切除。
    C．調(diào)整澆口位置（壁厚不均勻）。
     D．改變澆口位置、數(shù)目，將發(fā)生熔合線的位置移往他處。
     改善：
     A．在熔合線區(qū)域加強(qiáng)排氣，迅速疏散此部分的空氣及揮發(fā)物。
     B．升高料溫與模溫，增強(qiáng)塑膠的流動(dòng)性，提高融合時(shí)的料溫。
     C．提高注射壓力，適當(dāng)增加澆注系統(tǒng)尺寸。
     D．增大熔接線處的射出速度。
     E．縮短澆口與熔接區(qū)域的距離。
     H．減少脫模劑的使用。